“Más vale prevenir que lamentar”, reza el dicho. El cual es aplicado en todos los ámbitos, tanto personales como profesionales, y en la industria no es la excepción.
Por ello, todas las empresas cuentan con un departamento de mantenimiento el cual se encarga de prevenir accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y herramienta, y equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando riesgos en el área laboral.
Y para lograr todo lo mencionado anteriormente, existen diversas metodologías y equipos.
Uno de ellos es la inspección termográfica, la cual mediante cámaras infrarrojas se detectan excesos o modificaciones en la energía térmica en áreas operativas.


Para Daniel Marroquín, Gerente de Operaciones de Ditek de México, empresa que comercializa, capacita, calibra e inspecciona en termografía, las cámaras de infrarrojos son una herramienta eficaz de mantenimiento, ya que en muchos casos, momentos antes de que un equipo falle, se produce un aumento de la temperatura.
“El ojo humano ve el espectro de luz. La termografía infrarroja ve energía térmica. A ésta sección del espectro se le conoce como infrarrojo. Al conocer la radiación de energía térmica, se puede obtener una imagen de alta definición y calcular la temperatura del objeto”, explicó Marroquín, quien agregó que existen dos tipos de cámaras infrarrojas, una de ellas dirigida al mantenimiento preventivo o predictivo y otra a la automatización.


El objetivo de las cámaras infrarrojas para mantenimiento preventivo es la detección de exceso de energía, aún cuando éste es muy pequeño, lo que otorga tiempo para reaccionar y hacer una reparación o cambio de programación de algún servicio cuando está comenzando a fallar.


“Las cámaras infrarrojas son detectores de energía radiante. Todos los cuerpos producimos energía radiante, en particular los componentes mecánicos y electicos de cualquier planta industrial. Cuando están operando en condiciones optimas genera una energía, y cuando presenta fallas se excede en ésta, por lo que se pueden detectar problemas o inconvenientes en la maquinaria o equipos industriales”, dijo el directivo, quien explicó que por su parte las cámaras de automatización se basan en el mismo principio de operaciones, pero a diferencia de las predictivas, estas se montan para visualizar un solo objetivo o conjunto de objetivos los siete días de la semana, las 24 horas, los 365 días del año.


“En ellas se pueden configurar parámetros determinados de operación del equipo, los cuales cuando son rebasados, la cámara los detecta y puede enviar una señal audible, visible o mediante correo eléctrico, que contendrá las imágenes en el momento en que comienzan a exceder las condiciones determinadas por el usuario”, explicó Marroquín.
Expresó que los principales problemas que se detectan se presentan eléctricamente en subestaciones, en centros de carga, en los propios motores, en las flechas y chumaceras.
Por lo general son problemas relacionados con conexiones flojas o cargas mal balanceadas, así como en componentes mal dimensionados.


En la parte mecánica, las dificultades más comunes se presentan en lo asociado con la lubricación, ya sea falta o exceso de ello, así como en el mal dimensionamiento de alguna polea, de reductores o sistemas mecánicos que provocan exceso de energía.
El directivo explicó que existen otros equipos que complementan la termografía, como lo son los análisis de vibraciones, que funcionan bien para equipos mecánicos.


Dicha tecnología puede ser aplicada en cualquier giro. Hoy en día se utiliza en aplicaciones eléctricas, mecánicas estáticas, en aplicaciones de monitoreo como lo son las actividades volcánicas, detección de incendios, así como en el sector médico, para aplicaciones mecánicas en la detección temprana de cáncer de seno.